A.安装指挥系统 B.后勤物资供应系统 C.质量管理体系 D.技术管理体系 E.拆卸预警系统
A.总监理工程师确定质量见证点及见证方式，并向承包商进行交底 B.设备监理工程师应监督主次设备的开箱和验收工作，并审核承包商报送的主要设备，开箱检查记录表 C.设备监理工程师应对承包商报送的主要材料、主要设备报审表及其质量证明资料进行审核 D.在安装过程中，审核承包商对已批准的安装工艺或措施进行的调整、补充或变动，并应由总监理工程师签认 E.随时注意检查安装中的不安全因素，发现问题及时解决
A.核对随机文件符合性和外观，检查箱号、箱数及外包装情况 B.对于现场交货的设备，一般都由制造厂在现场进行组装、调试和试运行，自检合格后才能提请设备监理工程师复检，待复检合格后仍需调试才能签署验收 C.对于永久性或长期性的设备改造项目，应按合同中性能要求，经过一定的生产实践考验，并经鉴定合格后才予以验收 D.对于重要的关键性大型设备，应由监理工程师代表鉴定小组进行检验 E.一切随机的原始资料、测试记录、验收鉴定结论等应全部清点，整理归档
A.审核设备安装所依据的技术标准及验收规范 B.审核承包商制定的设备安装技术方案和安、拆装措施，审核其经济合理性、技术可行性、安全可靠性，并提出审核意见 C.审核设备安装的工艺技术规范、质量水平是否达到安装合同的要求和国家标准，检查、验收设备安装中的过程性结果 D.应对承包商报送的重点部位、关键工序的安装工艺措施进行审核 E.审核承包商的业绩
A.确保正确识别主要原因 B.评审纠正和预防措施的需求 C.确定纠正和预防措施 D.纠正和预防措施有效性评审 E.记录所纠正和预防措施
A.按确定的管理安排，采用适当的管理方式管理承包商实施检验和试验方案 B.对于制造过程完成的部装设备需要进行抽检验收，同时，还应当按照有关标准规范，要求承包商进行设备质量等级的评定，提供核查 C.设备监理工程师应对设备制造过程中的单机调试，出厂前的整机性能检测和验证，进行监督和核验，符合要求后予以签认 D.在设备出厂前，设备监理工程师应检查设备制造单位对待运设备采取的防护和包装措施，并应检查是否符合运输、装卸、储存的要求，相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全 E.检验和试验放行记录的审查
A.包装物是否采取良好的防湿、防潮、防尘和防震等保护措施 B.设备在装箱时必须经过严格的检查，包装标识是否符合要求，是否满足防潮、防震、防污染的要求，重心吊装点是否明确，收发货标记是否清楚，随机资料及包装是否符合要求 C.能否按照项目合同及采购进度计划要求，拟订运输计划，包括重点提出大型关键设备的运输安排，运输前的准备工作、运输时间、运输方式、人员安排等 D.运输人员应根据合同规定的特殊运输条款，在装货点或卸货点监装监卸 E.建立设备到货台账及运输状态报告
A.特殊过程的评审和批准要制定准则（如：特殊过程鉴定规范） B.设备的认可和人员资格的鉴定（指加工设备、操作人员） C.使用通用的方法和程序（特定的工艺规程或加工方法） D.及时做好鉴定认可和过程运行的记录 E.再确认，当使用上述过程进行加工的条件或要求发生了变化，或超过规定期间，应对上述过程的能力是否满足要求重新予以确认
A.监理停止见证点工程未经检查验收，不得自主放行 B.未经设备监理工程师审查同意，擅自进行工艺文件变更或图纸修改 C.材料、零部件质量不合格、擅自使用或无质量证明 D.制造操作严重违反工艺规定，经设备监理工程师指出无明显改进 E.已发生质量事故。未经分析处理，继续制造
A.对设计修改，应邀请设计单位研究后提出修改通知，并经总监理工程师和顾客（业主）会签后，交承包商执行 B.对制造现场的有关变更，经设备监理工程师和顾客（业主）及设计人员同意后，由承包商按变更后的要求进行实施 C.设备监理工程师会签有关各种设计变更时，应侧重审查对设备质量是否有不良影响 D.部分设计变更需按程序执行 E.发现有不良影响时应明确提出监理意见，必要时提出书面意见向顾客（业主）反映
A.加工设备和安装控制系统的建立 B.审查加工设备的类型，特别是加工设备的能力及其技术参数 C.审查加工设备的数量是否足够 D.督促承包商合理使用加工设备和工装，并进行正常保养和维修 E.加工设备备件和工装易损件更换计划
