孰料必须经过粉磨，并在粉磨过程中加入少量的石膏或掺入适量的混合材料，达到一定的粒度，才能成为水泥。水泥的细度越细，水化和硬化的反应就愈快，强度愈高，还可改善水泥的安定性。反之，若水泥中有过粗的颗粒存在，则只能在其表面起反应而损失了有胶凝性能的孰料组分。
如果水泥粉磨过细，产品中小于10微米的颗粒占50%以上，虽说水泥的早期强度有所提高，但后期强度则有所下降。这是因为水泥的颗粒过细，在加水拌和时流动度小，需水量增加。过多的水分蒸发后留下空隙，使水泥石的空隙率高，水泥石不致密，后期强度降低。另外，水泥细度过细，磨机的产量迅速下降，使水泥石的的单位产品电耗、衬板和研磨体的消耗急剧增加。因此，水泥粉磨应随所生产水泥品种与等级，混合材掺加量，孰料强度及粉磨方式等具体情况而定。
对水泥不但有一定的要求而且要有合理的颗粒级配，要求3～30微米的颗粒占主要部分，同时也要求有少量大于60微米和90微米的颗粒，此部分颗粒虽然胶凝性能未全面发挥，但可以起微集料作用，可以使水泥石比较致密，空隙小，可提高强度。
值得注意的是由于粉磨流程，研磨体级配不同等，在筛余百分数相同时，其颗粒级配可能有很大的差异。通常，开路磨筛余量较大，而比表面积也较大，闭路磨筛余量较小，而比表面积也较小。闭路磨选粉机效率越高，水泥筛余量也越小，而比表面积也难以提高。采用离心选粉机时，水泥细度一般控制在0.08mm方孔筛余量为4～6%，比表面积为300～320m²/kg。采用高效选粉机时，要使水泥比表面积在300～320m²/kg，水泥细度一般应控制在0.08方孔筛筛余量为1～3%。磨制快硬等特种水泥时，应主要控制水泥的比表面积，比表面积指标应更高些。
在水泥粉磨时，要特别重视石膏的掺量。石膏在水泥中除起调节凝结时间的作用外，还可以改善水泥的一些性能。其中最显著者是提高抗压强度，改善抗硫酸性能、抗冻性、抗渗性和干缩湿胀性。
影响水泥中最佳石膏加入量的因素很多。石膏最佳掺量通常会随原、燃料的成分、生料成分、孰料矿物组成和操作条件等变化而变化。因此，确定水泥中最佳石膏加入量，一定要根据生产的实际条件，在强度-SO₃曲线的基础上，摸索出加入石膏的规律。除此以外，还应该考虑石膏的种类、性能，例如采用硬石膏时，由于其溶解速度慢，为了满足调节水泥凝结时间的要求，在参照强度-SO₃曲线时，在其它因素不变的情况下，石膏的加入量以-SO₃计，一般要比二水石膏有所增加。

先测定存料量，然后按下式计算磨内物料流速：