在粉磨过程中，实现优质、高产、低消耗（单位产品电耗、研磨体和衬板消耗）是水泥和产中一个重要问题。这方面的影响因素很多，因而措施也不尽相同，主要从以下几方面考虑：
1）、选择合理的设备用工艺流程。磨机的直径越大，筒体越长，产量越高，产品细度也易达到要求；衬板的表面形式、隔仓板的结构和安装位置、篦孔的有效断面应符合粉磨过程的要求，使各仓粉磨能力平衡；闭流较开流粉磨产品的颗粒均齐，产量高，电耗低；
2）、制定合理的控制指标。粉磨产品越细，磨机产量越低；反之，则越高。应根据本厂入磨物料性质、粉磨产品细度要求、粉磨流程综合平衡产量、质量、消耗之间的关系，制定合理的粉磨产品细度控制指标；
3）、改变入磨物料的物理化学性能。减少入磨物料粒度；降低入磨物料温度；提高入磨物料易磨性；控制入磨物料水分；
4）、加强磨内通风。干法磨机磨内通风，冷却了磨内物料，改善了物料的易磨性，及时排出磨内水蒸气，可降低糊球和篦板堵塞现象，增加物料在磨内流速。一般来说，开路磨风速0.7～1.2m/s，闭路磨风速0.3～0.7m/s；
5）、选择合理的研磨体级配，根据消耗及时补充研磨体；
6）、干法磨水冷却。有磨内喷水冷却和筒体外部淋水冷却两种形式。磨内喷水冷却应将水用压缩空气加以雾化；
7）、采用磨机负荷控制系统，保持入磨物料喂料均匀；
8）、添加助磨剂。在不损害产品性能的前提下，加入助磨剂，可消除细粉的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率。常用助磨剂有煤、焦炭等碳素物质以及亚硫酸盐纸浆废液、三乙醇胺下脚料、乙二醇等表面活性物质，应严格控制添加量，水泥中助磨剂总量不得超过1.0%；
9）、对闭路粉磨系统，应提高选粉效率。将出磨细度、成品细度和回料细度控制在合理的范围，并与循环负荷率综合考察选粉效率。