1、焦炭越来越昂贵，炼铁成本上涨。高炉炼铁必须使用焦炭，尽管先进高炉的喷煤比（或其他喷吹物如天然气、重油等）已经达到200kg/t以上，但满足高炉透气性的极限焦比仍在200kg/t以上，而且高炉容积越大、高度越高，对焦炭强度的要求越高。然而焦煤资源越来越少，且焦炭资源不可再生，焦炭价格急剧上涨，导致了高炉炼铁成本的大幅上升，从长远的角度看，这种状况必然会给高炉的后续发展带来危机。
2、生产流程长，总投资和占地面积十分庞大。由于高炉采用竖炉鼓风冶炼技术，为保证焦炭和铁矿构成的料柱的透气性，高炉炉料必须是块状，且有较均匀的粒度，就需要对矿粉进行造块（烧结和球团）加工，而且高炉越高对炉料的冶金性能要求也越高。从铁前的原料场到烧结厂（球团厂）、焦化厂，再到高炉炼铁系统，生产流程很长，也造成总投资和占地面积十分庞大。
3、冶炼周期长，继续提高生产效率困难。传统高炉过分依赖气固相间接还原，间接还原度约67％左右，因此铁氧化物在高炉内还原和熔炼一般要停留很长时间，即从炉料投入到高炉出铁需要6.5～7小时。尽管采用了各种强化冶炼技术，但这种依赖气固相反应为主的熔炼工艺要想继续提高生产效率已非常困难。
高炉炼铁生产长流程遇到空前挑战，各种新的直接还原和熔融还原流程和方法不断涌现，相信不久的将来，这些非高炉炼铁技术有希望取代高炉炼铁生产。