其主要内容包括以下几方面：
1）分析零件的形状，结构及尺寸的特点，确定零件上是否有妨碍刀具运动的部位，是否有会产生加工干涉或加工不到的区域，零件的最大形状尺寸是否超过机床的最大行程，零件的刚性随着加工的进行是否有太大的变化等。
2）检查零件的加工要，如尺寸加工精度，形位公关及表面粗糙度在现有的加工条件下是否可以得到保证，是否还有更经济的加工方法或方案。
3）在零件上是否存在对刀具形状及尺寸有限制的部位和尺寸要求，如过渡圆角，倒角，槽宽等，这些尺寸是否过于凌乱，是否可以统一.尽量使用最少的刀具进行加工，减少刀具规格，换刀及对刀次数和时间，以缩短总的加工时间。
4）对于零件加工中使用的工艺基准应当着重考虑，它不仅决定了各个加工工序的前后顺序，还将对各个工序加工后各个加工表面之间的位置精度产生直接的影响。
5）分析零件材料的种类，牌号及热处理要求，了解零件材料的切削加工性能，合理选择刀具材料和切削参数。
6）当零件上的一部分内容已经加工完成时，应充分了解零件的已加工状态，数控铣削加工的内容与已加工内容之间的关系，尤其是位置尺寸关系，以及这些内容之间在加工时如何协调，采用什么方式或基准保证加工要求，如对其他企业的零件的加工。
7）构成零件轮廓的几何元素的条件是数控编程的重要依据。

适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：
1）平面轮廓零件
2）变斜角类零件
3）空间曲面轮廓零件
4）孔
5）螺纹