配料的准确性在很大程度上取决于所采用的配料方法。目前配料方法有：容积配料法、质量配料法、按化学成分配料法。
（1）容积配料法：当原料堆积密度一定时，其质量与体积成正比。通过给料设备控制所配物料的容积给料量，达到所要求的配加量。容积配料法设备简单，操作维修方便，由人工直接控制，目前我国还有不少烧结厂采用此法。但这种方法误差较大。因为各种料的堆积密度不是固定不变的，它受化学成分、粒度、水分及在料槽中所受压力（即堆满高度）的影响，而这些因素在生产过程中是经常变化的，因此按容积进行配料时，各种料的实际质量经常发生波动。为了弥补这一缺点，通常辅以定期质量检查，如误差超过允许范围，则及时加以调整，从而使配料准确性有所提高，但波动量仍较大，可达5%~15%以上。容积配料法由于靠人工调节圆盘给料机闸门开口度的大小来控制料量，准确性差、调整时间长，对配料准确性影响大，且质量检查的劳动强度也很大，难于实现自动配料。因此，这种配料方法已不能适应技术进步和形势发展的要求，逐步被质量配料法所取代。
（2）质量配料法：质量配料法是按原料的质量进行配料的一种方法。它分为间歇式和连续式两种，通常是指连续式。其主要装置是皮带电子秤、自动控制调节系统、调速圆盘给料机。配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子秤发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量。质量配料法较容积配料法精确度高，对配比少的原料，如燃料和生石灰，更能显示出其优越性。用此法可实现配料的自动化，便于计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%~1%，为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也使劳动条件得到改善。我国新建和技改后的烧结厂基本都采用这种配料法。
（3）按化学成分配料法：目前，国外已有按化学成分配料的方法，这是在质量配料法基础上发展起来的一种较为理想的配料方法。它借助于连续X-荧光光谱分析仪分析配合料中的化学成分，并通过计算机来控制其化学成分的波动，从而实现了按原料化学成分配料。此法可进一步提高配料的精确度。国外采用这种方法配料，烧结矿碱度的波动幅度降低到±0.035。

破碎后不经筛分的称为开路破碎，此流程简单，但产品粒度不稳定。破碎后需要筛分的称为闭路破碎，闭路破碎产品粒度稳定。

烧结原料粒度对烧结过程和烧结矿产量、质量均有很大影响，对烧结原料破碎、筛分的目的在于满足烧结生产对原料粒度方面的要求。