无数事实表明，金属材料的加工制造和装配与腐蚀事故的发生关系密切，许多腐蚀问题是由于不合理的工艺过程留下的严重隐患造成的，因此必须高度重视防腐工艺设计。
下面就加工环节中应考虑到的防腐措施作一扼要介绍。
（一）机械加工
（1）金属材料进行机械加工成型工艺时应保证较小的残余应力。
（2）金属材料经过机械成型加工后应及时进行消除应力热处理。
（3）磨光、抛光及喷丸处理有助于提高材料耐蚀性。
（4）保证机械加工表面光洁度，特别是在应力集中处。
（5）机械加工中使用的切削冷却液，应对加工材料无腐蚀性。
（6）对某些零件应采取必要的工序间防锈措施。
（二）热处理
（1）应防止金属高温氧化和脱碳，最好采用真空热处理、可控气氛热处理、感应加热处理或使用热处理保护涂料。
（2）对有氢脆敏感性的材料如高强钢、超高强钢及钛合金，不能在含氢气氛中加热。
（3）对易产生沿晶腐蚀和应力腐蚀的材料，应避开敏感的热处理温度，并严格遵守工艺规程。
（4）对于在腐蚀性介质中处理的工件，应及时清除腐蚀性残留物。
S.对于可产生较大残余拉应力的热处理，在最终热处理后，须采取消除应力措施。
（6）表面淬火、化学热处理等有助于提高材料耐蚀性，若有条件或可能时，应尽量采用。
（三）锻造和挤压
（1）应控制锻件流线末端的外露。
（2）对有较大残余应力的锻件应采取消除应力措施。
（3）某些锻造工艺对提高耐蚀性有利，如对高强度铝合金来说，  自由锻比模锻更有利于提高锻件的抗应力腐蚀能力。
（四）铸造
（1）尽量采用精密铸造工艺，减少铸件的孔洞、砂眼。
（2）若有可能应尽量除去铸件表面的多孔层或进行封孔处理。
（3）避免铸件上镶嵌件与铸件之间较大的电位差，减轻电偶腐蚀的危害。
（五）焊接
（1）从防腐角度看，对接焊比搭接焊好，连续焊比断续焊和点焊好，若有可能，最好以粘接代替焊接。
（2）焊材成分应与基体成分相近，或焊条材料电位比基体更正一些，避免大阴极（基体），小阳极（焊缝）的不良腐蚀组合。
（3）焊缝处的热影响区容易发生局部腐蚀，应采取必要的保护措施。
（4）焊接后，焊缝处的残渣应及时清理干净，以免残渣引起局部腐蚀。
（5）点焊件、断续焊件及单面搭接焊件，宜采用涂漆或喷涂金属等方法。
（6）焊接和表面处理二者在工序上应有合理全排。
（六）表面处理
许多零件或构件都要经过电镀、氧化、涂漆等各种表面处理，这些工序虽然属防腐措施，但若处理不当也会腐蚀工件或留下腐蚀隐患。
（1）脱脂、酸洗等表面处理工序可能产生过腐蚀或渗氢，应慎重处理。
（2）电镀，氧化处理后要及时清理残留的各种腐蚀性介质。
（3）酸洗、电镀后要考虑除氢处理。
（4）联结件或组合件一般先进行表面处理，然后联结或组合。
（5）对于破损的表面处理层应及时返工或修补。
（6）对高强、超高强度钢、铝、镁、钛合金等，应严格遵守相应的要求和规定。
（七）装配
（1）装配前应检查和核实零件的镀层是否正确，保护层是否有损伤，零件是否已发生腐蚀等。
（2）易于发生腐蚀的零件，不允许赤手装配，防止手汗对零件的腐蚀。
（3）装配时注意不要造成过大的装配应力。
（4）对不宜接触的材料不能装配在一起。
（5）对有密封要求的部位，在装配中要保证密封质量。
（6）装配中及装配结束后应及时进行清理检查，除去灰尘，金属屑等残留物，并检查通风孔、排水孔等孔口，使之不被堵塞，以便腐蚀性介质及时排除。