（1）粉料装模时的自由堆积的孔隙率越小，则坯体成型后的孔隙率也越小。因此，应控制粉料的粒度和级配，或采用振动装料时减少起始孔隙率，从而可以得到较致密的坯体。
（2）增加压力可使坯体孔隙率减少，而且它们呈指数关系。实际生产中受到设备结构的限制，以及坯体质量的要求压力值不能过大。
（3）延长加压时间，也可以降低坯体气孔率，但会降低生产率。
（4）减少颗粒间内摩擦力也可使坯体孔隙率降低。实际上，粉粒经过造粒（或通过喷雾干燥）得到球形颗粒、加入成型润滑剂或采取一面加压一面升温（热压）等方法均可达到这种效果。
（5）坯体形状、尺寸及粉料性质对坯体密度的关系反应在数值影响上。压制过程中，粉料与模壁产生摩擦作用，导致压力损失。坯体的高度H与直径D比（H/D）愈大，压力损失也愈大，坯体密度更加不均匀。模具不够光滑、材料硬度不够都会增加压力损失。模具结构不合理（出现锐角、尺寸急剧变化），某些部位粉末不易填满，会降低坯体密度和密度分布不均匀。

（1）颗粒的大小：颗粒大，流动性好
（2）颗粒形状：球形颗粒流动性好
（3）粒径分布：等径